为了易于控制反应温度,单体浓度通常低于25%。 由于丙烯酰胺聚合反应热高达82.8 kJ/mol,聚合热必须及时导出,如果单体浓度为25%~30%即使在10oC引发聚合,如果聚合热不导出,则溶液温度会自动上升到100 oC,将生成大量不溶物。因此导热问题成为生产中的关键问题之一。 生产低分子量产品时刻在釜式反应器中间歇操作或数釜串联连续生产,夹套冷却保持反应温度20~25 oC。转化率达95%~99%为止。生产高分子量产品时,由于产品为冻胶状,不能进行搅拌,为了及时导出反应热,工业上采用在反应釜中将配方中的物料混合均匀后,立即送入聚乙烯小袋中。阜阳聚丙烯酰胺PAM增稠剂絮凝剂价格
将装有反应物料的聚乙烯装置水槽中冷却反应。须注意的是由于空气中的氧有明显的阻聚作用,配制与加料必须在N2气氛中进行。使用过硫酸盐-亚硫酸盐引发剂体系时,通常引发开始温度为40 oC,如果要求生产超高分子量产品时引发温度应低于20 oC。 由于单体不挥发,反应后不能除去,所以未反应单体将残存于聚丙烯酰胺。延长反应时间,提高反应温度虽可降低残余单体量,但生产能力降低而且不溶物含量会增加。为了降低残余单体量有的工厂采用复合引发体系,由氧化-还原引发剂与水溶性偶氮引发剂组成。低温条件下由氧化-还原引发剂发挥作用,后期当反应物料温度升高后,使偶氮引发剂分解进一步发挥作用,此法生产的聚丙烯酰胺残余单体含量可低至0.02%(气相色谱法测定)。水溶性偶氮引发剂为4,4′-偶氮双-4-(CN)2基戊酸,2,2′-偶氮双-4--CH3丁(CN)2硫酸钠以及2,2′-偶氮双-2-脒基戊烷二盐酸盐等。 测定残余丙烯酰胺的方法工业上主要用溴化法;但其灵敏度差,对于极微量单体可用火焰离子谱或高效液相色谱进行测定。 为了生产含有少量羧基的聚丙烯酰胺,刻在聚合配方中加入适量碳酸钠,使少量的酰胺基团水解为羧基并可减少生成不溶物。 按上述方法合成的聚丙烯酰胺为高粘度流体或凝胶状不流动物。可以直接作为商品,供应距生产工厂较近的使用单位。长途运输时,则应进行干燥,生产粉状固体。胶体物进行干燥的方法可用捏和干燥法,但此法能耗大,并且产品降解严重。生产规模较小时可采用挤出机造粒后,烘房内烘干的方法,再经粉碎的粉状产品。产量大而且较先进的方法是经挤出机造粒后,送入转鼓式干燥器,干燥后粉碎得粉状商品。
鉴于目前我国尚缺乏针对粪大肠菌群数达标的普适性CT值数据,建议各地污水处理厂根据实际工艺运行摸索和总结适宜的CT值数据,以优化消毒工艺运行。在当前疫情期间,可根据有效氯投加量、接触时间和出水余氯含量等参数调控消毒效果,同时加强出水悬浮物浓度的控制,确保出水的粪大肠菌群数稳定达标。
我国《室外排水设计规范》(GB-2006)提出“无试验资料时,二级处理出水有效氯投加量可采用6-15mg/L”。该项规定是依据2003年6座污水处理厂的加氯消毒数据确定的,而我国现有污水处理厂的运行工艺和出水水质(如氨氮、SS、COD和粪大肠菌群数等)要求,与当时的条件相比有较大幅度提升,因此,消毒所需加量应做适当调整。阜阳聚丙烯酰胺PAM增稠剂絮凝剂价格
反相乳液聚合法。 丙烯酰胺单体配制成浓度为30%~60%的水溶液作为分散相,其中加有少量的二乙胺四乙酸和Na2SO4以及氧化-还原引发剂和适量水溶性表面活性剂,其HLB值应较低。用芳烃或饱和脂肪烃作为连续相,其中加有油溶性表面活性剂,其HLB值应较高,如脱水山梨醇油酸酯。Na2SO4具有防止胶乳粒子粘结的作用。分散相与连续相的比例通常为3:7。聚合所得分散相胶乳粒子直径为0.1~10μm,与表面活性剂用量有关。反应温度一般为40 oC,6 h转化率可达98%。此法的优点是反应热易导出,物料体系粘度低,便于操作,产品可不经干燥直接应用。缺点是使用有机溶剂,易燃、有效生产能力低于溶液聚合法。
实际运行中反映出污水处理厂消毒剂加量与消毒接触时间之间存在一定的相关性:在一定加氯消毒接触时间范围内,接触时间越长,所需加量越低。基于对大量污水处理厂加氯消毒设施运行工况调研、实地分析检测以及相关文献梳理,发现执行GB-2002一级A标准的污水处理厂,消毒接触时间≥30min时,有效氯投加量控制在2.0-4.0mg/L范围内,粪大肠菌群数可达到排放标准要求;消毒接触时间<30min时,需适当增大有效氯投加量。
城镇污水处理厂应按照GB-2006规定次氯酸钠和二氧化氯接触时间不小于30min。由于目前一些污水处理厂未设消毒接触池,对于条件受限的污水处理厂,应尽量控制接触时间≥15min(15min内消毒剂对粪大肠菌群的杀灭效率快,时间延长后杀灭效率放缓);对于无法改变接触时间或通过管道混合的污水处理厂,则需根据实际情况,结合实验室模拟和生产性实验来确定具体投加量,并关注出水端的余氯含量(推荐阅读:抗疫深度|抗疫深度|抗疫深度|城市水循环中大流行的来源和归宿)。
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